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Der offizielle Startschuss unseres Projektes! Als erstes hieß es Werkzeuge ausgeben, die wichtigsten Fragen klären und die einzelnen Gruppen den verschiedenen Arbeitsräumen zuteilen. Bereits vor den Ferien hatten wir die Möglichkeit erste Einblicke in unsere Projektarbeit zu erhalten und uns mit der Dokumentation unserer Vorgänger vertraut zu machen. Dokumentation und Realität hatten leider reichlich wenig miteinander zu tun. Als wir uns das Innere unserer Kugelbahn zum ersten Mal ansahen erwartete uns das pure Grauen. Lose Kabel und Adern, blankes Kupfer und wirre Kabelverlegungen waren nur die Spitze des Eisbergs.

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Nach dem Offiziellen Startschuss am heutigen tage beginnt nun der Teil meines Projektes mit dem neu Konstruieren der Touch-Panel-Halterung. Zuerst begann ich damit die Maße des Neuen Touch-Panels zu ermitteln. Anschließend konnte es mit dem Konstruieren mittels Autodesk Inventor CAD losgehen. Mein erster Gedanke war es die Halterung aus 6 Stahlblechen zu fertigen und diese dann miteinander zu verbinden durch das Punktschweißverfahren. 

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Wie sich bereits am letzten Arbeitstag herausstellte waren drei Teams pro Arbeitsraum einfach zu viel. Deswegen hieß es erstmal Sachen packen und durch das komplette Gebäude in einen anderen Werkraum umziehen. Anschließend versuchten wir die Anlage das erste Mal in Gang zu setzten - leider erfolglos. Nachdem die Sicherung auslöste waren wir uns schnell einig, dass es hier zu einem Kurzschluss durch das freiliegende Kupfer gekommen sein musste. Als logische Konsequenz isolierten wir alle suspekten Adern und schlossen diese neu an. Schon hier bemerkten wir die deutliche Diskrepanz zwischen Schaltplan und tatsächlichem Zustand, brachten die Anlage aber nach mehreren Anläufen schlussendlich zum Laufen.

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Als wir in einen neuen Raum gezogen sind, konnte die Arbeit am Projekt ungestört fortgeführt werden. Die Konstruktion mithilfe des CAD-Zeichenprogramms lief recht reibungslos ab. Ich dachte das die Konstruktion heute fertig wird. Nachdem ich aber Rücksprache mit meinen Kollegen gehalten habe ist mir aufgefallen das es Schlauer ist die Halterung aus nur 4 Einzelteilen zu fertigen. Das bedeutet weniger schweißen und dadurch ein geringeren Verzug im Blech. Dies ist durch zwei Biegungen des Bleches möglich. 

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Nachdem wir die Anlage das letzte Mal zum Laufen brachten, ging es heute darum den Ist-Zustand mit der vorhandenen Dokumentation zu vergleichen. Anhand der Anleitung versuchten wir die Kugelbahn erneut zu starten, scheiterten jedoch. Da es trotzdem nötig war die funktionierenden Teile von den defekten zu trennen, betrieben wir die Anlage manuell, in dem wir die einzelnen Relais/Schütz per Hand betätigten.
Nach einer Absprache innerhalb des Teams entschieden wir uns dazu die Anlage neu aufzubauen und entfernten einen Großteil der Verdrahtung.

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Am heutigen Tag wurde die Konstruktion abgeschlossen. Wir haben uns dazu entschieden den Deckel mit Scharnieren zu versehen und einem Scharnier-schloss, um gegen ungewolltes öffnen abzusichern. Jetzt hatte ich noch genug Zeit um den vorhandenen Maschinen Park und Materiallager zu besichtigen. Es war genug Blech vorhanden und eine Hydraulische Schlagschere sowie eine Hydraulisch unterstützte Biegemaschine.

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Ab heute ist Umbau angesagt. Damit der Neuaufbau jedoch formgerecht und ordentlich verläuft, mussten wir als allererstes Veränderungen an der Montageplatte vornehmen und diese für den Neuaufbau umplanen. Der erste Schritt bestand darin die neuen Hutschienen an der Orbitalsäge anzufertigen und zu entgraten. Anschließend befestigten wir die angepassten Hutschienen mit selbst schneidenden Schrauben an der Montageplatte.
Zusätzlich ging heute unsere eigens angefertigte Website online.

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Da nun die Konstruktion abgeschlossen ist kann es losgehen die Zeichnung in Realität umzusetzen. Zuerst habe ich das blau abgebildete Blech rechteckig zugeschnitten. Danach die beiden gelb abgebildeten und den schwarzen Deckel. Nun habe ich an einem Höhenreißer die Schnittpunkte angerissen für meine 8° Schräge sowie für die Biege Kante. Jetzt konnte ich die Schrägen an der Schlagschere Abschneiden. Schließlich konnten die 90° Winkel an der Biegemaschine Manuell gebogen werden. Anschließend wurden alle Scharfen Kanten entgratet und abgerundet. 

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Mit der nun angepassten Montageplatte ging es heute weiter, in dem wir die gesamte Anlage mit Kabelkanälen und Klemmen erweiterten. 
Die von der SPS stammenden Adern setzten wir auf Klemmen, um sie sauber und ordentlich zu verlegen.
Anschließend befassten wir uns mit der groben Planung des Schaltplanes und skizzierten die ungefähre Struktur der Montageplatte.

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Heute habe ich mich damit befasst Befestigungslöcher in die Grundplatte zu bohren und zu entgraten. Sowie auch das Ø20 für die Kabelführung. Jetzt konnte ich mich damit befassen die Aussparung in den Deckel zu bekommen. Es gab verschiedene Möglichkeiten wie z.B. mit einer Blechschere oder mit einem Winkelschleifer. Ich habe mich für den Winkelschleifer entschieden. Zuerst habe ich mir die aus zuschneidende Kontur an dem Höhenreißer angerissen. Jetzt habe ich mir meine PSA (Persönliche Schutzausrüstung) angezogen und habe mit dem Winkelschleifer mit einer Trennscheibe aus dem Blech geschnitten. Das Blech war auf einem Holzbrett mit Schraubzwingen befestigt.

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-Ferien-
Da wir aufgrund der Schulschließung nicht praktisch arbeiten konnten, haben wir uns alternativ mit der Erarbeitung des Schaltplans beschäftigt. Dieser musste komplett neu aufgesetzt werden, da der Alte fehler- und lückenhaft war.
Parallel wurden einige, wichtige Verbesserungen an der Homepage vorgenommen.

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Nach Ferienende konnten wir uns heute wieder mit der Kugelbahn selbst beschäftigen.
Zuerst musste das Lastteil neu verdrahtet werden. Anschließend starteten wir mit der Überarbeitung des Netzteils, welches zur Steuerung der Monitorhalterung dient, sowie der Aktualisierung der Relais zur Ansteuerung.

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Heute steht das Schweißen der Halterung mit dem MAG Schweißgerät unter Anwendung des Punktschweißverfahrens, um einen geringen Verzug im Blech zu erreichen. Nach mehreren Test Schweißpunkten an einem Probe Stück wurde die Halterung mit einer Stromstärke von 120 Ampere geschweißt. Nach dem Schweißen wurden die Punkte auf Haltbarkeit geprüft und anschließend habe ich noch an ein paar Stellen zusätzliche Schweißpunkte gesetzt. Nun konnten Scharniere besorgt werden und Befestigungslöcher, mit einer Handbohrmaschine, in die Halterung gebohrt werden.  

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-Feiertag-
Beginn der Vorbereitung auf die Zwischenpräsentation.

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Heute haben wir seit dem Neuaufbau die Anlage erstmals wieder eingeschaltet. Schnell zeigte sich, dass aufgrund von fehlenden Sicherungseinsätzen die neu verbauten Klemmen keinen Durchgang hatten. Also hieß es erstmal neue Klemmen beschaffen. Anschließend testeten wie den Lastteil, welcher sich als voll funktionsfähig darstellte. Die erste Ansteuerung war ebenfalls ein voller Erfolg.
Den Rest der Zeit nutzten wir, um den Plan zur Verdrahtung der SPS zu überarbeiten.

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Löcher für Scharnierschloss gebohrt und auf Funktion geprüft. Nachdem die Scharniere und das Scharnierschloss befestigt waren mussten wir leider feststellen, dass die Halterung nicht über einen ausreichenden Vandalismusschutz verfügt. Daraufhin habe ich aus Aluminium Reststücken kurzer Hand 4 Winkel angefertigt und diese wie man auf dem Bild sieht befestigt um zusätzliche Stabilität des Deckels zu erreichen. 

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Nachdem wir in der vergangenen Woche den Plan zur Verdrahtung der SPS überarbeitet hatten, stellten wir heute erstmal die Verdrahtung fertig. Anschließend widmeten wir uns der Verbesserung der Spannungsversorgung in der unteren Ebene des Schaltschrankes. Unter anderem führten wir kleine Veränderungen der Verdrahtung einzelner Netzteile durch. Zusätzlich setzten wir heute neue Doppelstockklemmen von Phoenix Contact welche das Problem mit den Klemmen ohne Sicherheitssockel löste.

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Nach Rücksprache mit meinen Kollegen begann ich mit der Konstruktion des Eingreifschutzes an dem Gestell der Halterung. Als die Konstruktion des Schutzes abgeschlossen war konnte es mit dem herstellen des Blechs losgehen. Ich habe mich für ein Aluminium Blech entschieden da dies leicht zu bearbeiten ist und seine Funktion, das verhindern des Eingreifens, vollkommen erfüllt. Das Blech habe ich auf die Außenmaße zurecht geschnitten. Alsdann habe ich an einem Höhenreißer die 45° Schräge angerissen und anschließend an der Schlagschere abgeschnitten. Nun wurde das Teil entgratet. Danach konnten die Befestigungslöcher mit dem Höhenreißer nach Zeichnungsmaßen angerissen und gebohrt werden. Es wurden 4 mal Ø8,5 gebohrt da in der Schule ausschließlich M8 Schrauben oder größer für Item-Profil vorhanden ist. Als letzter schritt kam das Biegen der 2 90° Winkel.

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-Zwischenpräsentation unseres Projektes-

Als Lehrkräfte anwesend waren Herr Musielack, sowie Herr Brandt. Wir erhielten als Team im Anschluss an unsere Präsentation konstruktive Kritik. Unter anderem wurde uns nahegelegt, die Website noch weiter auszubauen, was wir gut umsetzen konnten.

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Heute widmeten wir uns dem Bau des Fingerschutzes aus Plexiglas. Dafür sägten wir abgemessene Teile aus einer Plexiglasscheibe aus und verklebten diese erst mit Zweikomponenten Kleber. Da dieser aber nicht hielt versuchten wir es erneut mit einer Heißklebepistole. Diese hatte die gewünschte Wirkung. Nachdem das Grundgerüst stand, klebten wir den mittig liegenden Teil mit Kreppband ab und besprühten die Randbereiche. Leider entstanden dabei unsaubere Stellen, die sich im weiteren Verlauf nicht mehr reinigen ließen. Befestigt wurde der Fingerschutz über 4mm-Löcher mit selbstschneidenden Schrauben auf der Montageplatte.

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Schaltschrank an dem Gestellt befestigt. 
Dazu wurden 4 Befestigungslöcher in den Schaltschrank gebohrt Ø8,5 und ein Ø20 zur Kabel Einführung. Anschließend die Löcher entgratet. Nun musste noch ein Ø20 Loch in das Item-Profil gebohrt werden. Dies geschah mithilfe eines Schählbohrers.  Der Schaltschrank wurde mit Nutensteinen in dem Profil verschraubt.  

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Heute ging es an einen weiteren theoretischen Teil des Projektes. Wir setzten uns mit den verschiedenen Software und Programmen auseinander. Schon die erste Funktion machte uns Probleme, da sich die Dateien der Vorgänger nicht öffnen ließen. Glücklicherweise funktionierte dies bei Herrn Glaab, sodass wir die Daten per USB-Stick untereinander austauschen konnten. Anschließend installierten wir Visu+, welches uns von der Schule gestellt wurde. Den Rest der Zeit nutzten wir dafür, uns in das Programm einzuarbeiten und die ersten Grundeinstellungen vorzunehmen.

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Zum Lackieren der Touch-Panel-Halterung wurde jene auseinander gebaut um das Grundgestell und der Deckel Separat lackieren zu können. Die Gewinde in der Halterung habe ich ab geklebt. Es kam allerdings zu Komplikationen da mein mitgebrachter Lack nicht genügend deckte. Ich musste auf einen Schwarzen Lack der Schule wechseln und habe nun die Halterung Schwarz lackiert. Anschließend wurden die Lackierten Flächen mit einem Klarlack überzogen.   

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Heute beschäftigten wir uns mit der Verbindung der Variablen von HMI und SPS, wobei ein größeres Problem auftrat, da hier augenscheinlich kein OPC-Server erstellt worden war. Ohne diesen OPC-Server ist kein Datenaustausch über Variablen möglich. Auch eine intensive Lösungssuche im Internet ergab keine nutzbaren Treffer. Wir werden weitersuchen. Zum Schluss entfernten wir die alte Beschriftung der Vitrine.

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Heute beschäftigte ich mich mit mich der Konstruktion der des Schaltschrankdeckels und der Anfertigung. 

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-krank-
Aufgrund meiner Erkrankung arbeitete ich heute von zu Hause aus. Ich stellte den E-Plan soweit wie möglich fertig, sodass jetzt nur noch eine Kontrolle vor Ort nötig ist.
Zwischen den Jahren erhielt ich dann zusätzlich noch die Skizzen von Herrn Glaab und arbeitete diese in den E-Plan ein. Zusätzlich erstellte ich in Visu+ die Prozessbilder und startete mit der Projektdokumentation.

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Corona bedingt gefehlt.

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Heute gingen Herr Glaab und ich den E-Plan durch und besprachen letzte Änderungen. Anschließend begaben wir uns auf Fehlersuche an den Ein- und Ausgängen, da hier die falschen Relais angesteuert wurden. Weiterhin suchten wir nach einer Lösung für die OPC-Problematik. Der aktuelle Lösungsansatz sieht vor die Visualisierung der Nachbargruppe Robobar zu verwenden und die dort vorhandenen OPC-Variablen auf uns passend abzuändern. Wir schlossen das HMI provisorisch an und vergaben eine IP-Adresse. Dabei überprüften wir die Anschlüsse am HMI und versuchten das HMI in die Bus Konfiguration hinzuzufügen – leider erfolglos.

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Am heutigen Abend habe ich mich um das Anschließen des Touchpanels gekümmert. Dazu habe ich längere Kabel organisiert und diese an die Stecker angeschlossen. Anschließend konnten die Kabel durch den Standfuß geführt werden. Daraufhin wurde der Stecker am Schaltschrank angeschlossen.  Nun konnte geprüft werden ob Strom anliegt und eine Verbindung besteht. 

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Heute war Abgabe der Dokumentation.
Wir widmeten uns der Serverproblematik und durchsuchten das Handbuch zu Visu+. Im Verlauf erfuhren wir, dass ein „ax opc Server“ bestehen muss, um die Variablen mit der SPS zu verbinden. Wir fanden zu diesem Thema auch mehrere Versionen auf dem Leitcomputer, die jedoch allesamt veraltete Steuerungen besaßen. Zudem offenbarte sich, dass der Router nicht korrekt mit dem Leitcomputer verbunden war, sodass wir diesen erst einmal neu aufsetzten. Auch das angegebene Passwort stimmte nicht über ein. Außerdem besagte die Anleitung, dass der „Ressource Editor“ im Panel verwendet werden sollte, doch diesen gab es in der neuen Version gar nicht mehr.

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Heute war die Abgabe der Dokumentation. Dafür wurden in der Schule noch Dokumente auf einen USB-Speichermedium geladen. 
Meine Aufgabe heute war der Wiederaufbau der Kugelbahn. Dies gestaltete sich als schwieriger als gedacht, da ich anhand eines Bildes die Kugelbahn nachbauen musste. Bei einem Test von Hand, mit einer Holzkugel, konnte diese in die zweite Abschussvorrichtung, geführt werden.

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Die heutigen Arbeitsstunden wurden vorrangig für die geplanten Fachgespräche genutzt. Im Laufe des Gespräch erhielten wir vom Fachlehrer den Hinweis, dass wir für unser neues HMI das Programm „WebVisits“ nutzen müssen. Wir erhielten einen Productkey und installierten umgehend das Programm.
Zusätzlich filmten wir heute alles rund um das Projektvideo.

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Am heutigen Abend fand unser Fachgespräch statt. Im Anschluss wurde Bildmaterial für das Video gedreht. Während des Unterrichts begann die Arbeit des Zusammenschneidens. Diese Arbeit wurde in den darauf folgenden Tagen abgeschlossen. 

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Heute nahmen wir das HMI mit Hilfe des Handbuchs in Betrieb. Wir konnten eine Verbindung zum HMI aufbauen, konnten aber dennoch nicht das Programm nachdem im Handbuch beschriebenen Download übertragen. Laut Handbuch gab es jedoch noch eine weitere Möglichkeit die Visualisierung zu steuern. Dies ermöglichte es die Visualisierung über den Browser laufen zu lassen. Während des Erarbeiten dieses Alternativverfahrens stellte sich jedoch heraus, dass der Browser den Java Dienst im Jahr 2016 eingestellt hatte.

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